Traitement de surface du substrat avant poudrage

Le traitement de surface est une suite d’opérations à réaliser sur un support déterminé afin d’obtenir :

  • une surface propre,
  • une surface protectrice,
  • une surface homogène favorisant l’adhérence de la peinture.

Un traitement de surface doit être réalisé parce que :

  • les supports sont souillés par les huiles assurant leur protection au stockage,
  • les supports peuvent être altérés et oxydés par les milieux extérieurs,
  • les supports doivent présenter un état de surface homogène.

Tous les supports recouvrables d’un revêtement peinture sont concernés. Chaque support a son traitement de surface approprié. Deux techniques de préparation de surface peuvent être utilisées selon le type de support :

  • Le traitement physique ou mécanique.
  • Le traitement chimique.

Le traitement mécanique: Le traitement mécanique est représenté par 4 techniques différentes caractérisées par la nature des abrasifs employés :

  • 1° Le grenaillage
  • 2° Le sablage
  • 3° Le microbillage
  • 4° Le ponçage

Le traitement mécanique permet d’obtenir une surface nettoyée des traces d’oxydes et d’une rugosité améliorant l’adhérence du revêtement peinture.

Les techniques 1, 2 et 3 consistent à projeter sur une surface des particules solides de dureté variable, appelées abrasifs, afin de donner à cette surface une nature et une structure définies.

Deux types d’abrasifs sont utilisés :

 Les abrasifs durs (scorie, quartz, corindon, grenaille de fonte dure ou d’acier) Ces abrasifs sont utilisés pour décalaminer et éliminer la rouille. Ils laissent une surface mate et rugueuse.

Les abrasifs mous (les granulats de polyamides, de coques de noix, etc.) Ces abrasifs étant plus mous que la surface à traiter, ils ne servent qu’à éliminer les éléments étrangers adhérant sans endommager le support.

Le degré de Soin et de Rugosité recherché déterminera le choix des abrasifs. Dans tous les cas, un dégraissage préliminaire est indispensable pour éliminer les huiles et corps gras, afin de ne pas prendre le risque de polluer le type d’abrasif choisi. Un abrasif pollué détruira la qualité du traitement de surface quel que soit le degré de soin et la rugosité choisis (inclusion de corps gras en surface du métal, provoquant des défauts d’adhérence de la peinture).

La technique 4, le Ponçage, est employée principalement sur de l’acier galvanisé. Il s’agit d’un ponçage très léger dans le but d’éliminer les pics ou irrégularités de surface dus à la galvanisation.

 Le traitement chimique

Les étapes du traitement Le traitement chimique est composé de cinq opérations principales :

  • le dégraissage
  • le décapage
  • la conversion
  • la passivation (facultative)
  • les rinçages

Le dégraissage Le dégraissage a pour mission principale d’éliminer les huiles, les graisses, les poussières et de créer la mouillabilité des supports permettant la continuité et l’homogénéité des traitements ultérieurs.

Il y a trois types de dégraissage : 

  • dégraissage alcalin
  • dégraissage acide
  • dégraissage par solvants

Le dégraissage alcalin : C’est le procédé le plus utilisé en raison de son large spectre de dégraissage et de sa forte capacité à émulsionner les huiles. On distingue deux types de dégraissants alcalins :

  • Les dégraissants doux
  • Les dégraissants dérochants

Le dégraissage acide : Le pouvoir dégraissant de ce produit est généralement faible, mais les températures d’utilisation sont basses. Ces produits sont constitués de mélanges d’acides (acide sulfurique, acide phosphorique).

 Le dégraissage par solvants : Les solvants utilisés sont des hydrocarbures chlorés ou de la famille des hydrocarbures aliphatiques lourds, utilisés soit en phase vapeur soit au trempé.

Le décapage : Après avoir parfaitement dégraissé le support, le décapage a pour mission d’éliminer la rouille, la calamine et d’obtenir une surface nue et homogène. Il y a 2 types de décapage :

  •  Le décapage acide
  •  Le décapage alcalin

 Le décapage acide : Ce procédé est utilisé pour le décapage de l’acier et met en oeuvre des acides du type phosphorique, sulfurique ou chlorhydrique.

 Le décapage alcalin :  Ce procédé est généralement employé sur aluminium. On utilise soit une lessive sodique suivie d’un bain à base d’acide nitrique ou nitro-chromique, soit directement un bain à base d’acide phosphoro-fluorhydrique.

La conversion : Cette opération est destinée à constituer à la surface du métal, une mince couche de sels métalliques d’un composé insoluble, parfaitement adhérente.Cette couche peut être composée :

  • de phosphates de zinc (phosphatation cristalline) acier, zinc ou aluminium
  • de phosphates et d’oxydes de fer (phosphatation amorphe, type alcalin)acier
  • de chromates sur le zinc ou l’aluminium.

La passivation (optionnelle) : Le rôle principal de cette opération est de «fixer» la couche de conversion et d’éliminer les dépôts salins actifs pour stabiliser la surface du support vis a vis de la corrosion. Les produits employés sont à base d’acide chromique ou de résines organiques.

Le rinçage : Cette opération de traitement est souvent réalisée en cascades. Il est nécessaire de prévoir plusieurs rinçages, un après chacune des étapes précédemment exposées. Leurs missions principales sont d’éliminer tous les résidus provenant du bain qui les précède, afin de ne pas polluer le bain suivant et d’évacuer le film liquide actif qui reste à la surface des pièces. La qualité de l’eau peut être un paramètre important, l’eau de ville peut être utilisée, mais l’eau déminéralisée est recommandée voire parfois indispensable pour le rinçage final.

Les méthodes d’application : La mise en oeuvre du traitement de surface peut se faire soit par Aspersion soit par Immersion.

L’aspersion apporte un effet mécanique qui favorise l’élimination des salissures sur les pièces. L’Immersion permettra de traiter toutes les surfaces de la pièce et notamment, l’intérieur des tubes.