Des idées pour un avenir plus vert

Les revêtements en poudre sont bien connus pour leurs pouvoirs intrinsèques de respect de l’environnement – sans COV, sans substances nocives, peu de déchets, une faible consommation d’énergie – mais l’histoire « verte » ne s’arrête pas là.

AKZONOBEL cherche à réduire sa propre empreinte carbone au minimum de 20 % d’ici à 2020 (basé sur les niveaux de 2008). Cela signifie que tous les aspects de l’entreprise doivent être suivis. Au niveau de la réduction de la consommation énergétique, nous avons fait installer des capteurs de lumière ; et nous nous sommes assurés de l’origine des matières premières provenant autant que possible de sources d’énergie renouvelables. Mais c’est au niveau des méthodes de  fabrication que nous avons pensé pouvoir avoir le plus d’impact. En 2005, nous avons donc missionné une équipe « Innovation du processus » composée de deux personnes pour auditer nos processus de fabrication, poser des questions et revenir avec des idées d’amélioration » explique Frank Van Ooijen, directeur des opérations.« Nous avions besoin de solutions techniques qui soient économiquement viables ».

Un des premiers constats de l’équipe a été la quantité de particules de poudre extra fine qui est inévitablement créée comme déchet au cours du processus de broyage. (C’est la dernière étape dans le processus de fabrication). Bien que ces particules soient mélangées avec des déchets de poussières, elles sont de qualité parfaite. La majorité des déchets allait dans des sites d’enfouissement. L’équipe s’est donc posée la question suivante : Y a-t-il un moyen d’extraire ces fines particules – qui  représentent environ 25 % des déchets – de les reconstituer et de les retravailler ? Sans perturber le flux de fabrication, en temps ou en coût  ? La réponse est « oui »!

De nombreuses idées sont mises en place un peu partout dans nos usines.

Pour valoriser les extra fines au niveau du broyage, un système de compactage a été créé afin de pouvoir les réutiliser au maximum. Une estimation prudente, nous amène à penser qu’environ 2 % du produit  perdu pourrait être reconditionné, et qu’ainsi nous pourrions sauver 4.000 tonnes de poudre par an ». Intégré au processus de fabrication, il ne consomme qu’une très faible énergie supplémentaire et génère un temps et un coût de main-d’œuvre négligeable.

Une autre idée d’Andy et de son collègue de génie, Steve Wilburn, a concerné le traitement des ships au niveau des extrudeurs. Là aussi, gain d’énergie, de temps et réduction des déchets. Une solution trois en un ! Nous avons également travaillé au niveau des nettoyages de nos malaxeurs en remplaçant le système PVC par une solution « verte ».

Jusqu’à présent, ces systèmes ont été installés dans cinq usines en Europe et en Australie. Nous ne gardons pas notre expertise « verte » pour nous-mêmes. « Nous sommes toujours prêts à aider et conseiller les clients à devenir plus efficaces,  au niveau de leur matériel, ou de l’utilisation de produits par exemple « cuisson basse température ». Souvent, c’est juste du bon sens. »